Die Kosten einer Verpackung lassen sich leicht auf den Preis eines einzelnen Kartons reduzieren. In der Praxis bedeutet jedoch der günstigste Karton nicht immer auch die günstigste Versandlösung. Schon wenige Zentimeter Unterschied bei den Abmessungen, unnötig starke Wellpappe oder eine Konstruktion, die viel Klebeband erfordert, können in jeder weiteren Phase zusätzliche Kosten verursachen – beim Verpacken, Lagern, Palettieren und Transportieren.
Deshalb betrachten immer mehr Unternehmen Kartonverpackungen nicht nur als gewöhnliches Verbrauchsmaterial, sondern als Bestandteil des gesamten Logistikprozesses. Ein gut konzipierter Karton kann dazu beitragen, den Platzbedarf zu reduzieren, den Verbrauch zusätzlicher Verpackungsmaterialien zu senken, Paletten und Fahrzeuge besser auszulasten und die Arbeit im Lager effizienter zu gestalten.
Stellen wir uns ein Produkt mit den Abmessungen 30 × 20 × 10 cm vor, das in einem Karton mit den Maßen 40 × 30 × 20 cm verpackt wird. Der Unterschied mag auf den ersten Blick gering erscheinen, doch das Volumen der Verpackung ist in diesem Fall viermal so groß wie das Volumen des Produkts selbst.
Bei einem einzelnen Paket fällt das kaum ins Gewicht. Bei Tausenden von Sendungen sieht die Situation jedoch ganz anders aus.
Ein zu großer Karton bedeutet:
Deshalb ist die Anpassung der Verpackungsmaße an das Produkt eine der einfachsten Möglichkeiten, die Logistik zu optimieren.
Bei großen Mengen sind kleine Unterschiede plötzlich nicht mehr klein. Wenn ein Unternehmen jährlich Zehntausende oder Hunderttausende Produkte versendet, kann bereits eine Reduzierung der Kartonhöhe um wenige Zentimeter zu erheblichen Platzeinsparungen führen.
Besonders wichtig ist dies bei der Palettierung.
Eine Standardpalette bietet nur eine begrenzte Fläche. Deshalb sollten die Abmessungen der Verpackungen nicht nur an das Produkt selbst, sondern auch an die Art und Weise angepasst werden, wie die Kartons auf der Palette angeordnet werden. Ein ungünstig gewähltes Format kann große ungenutzte Zwischenräume zwischen den Verpackungen oder an den Palettenrändern verursachen.
Gut konzipierte Kartons ermöglichen dagegen regelmäßige und stabile Lagen. Dadurch können mehr Produkte auf derselben Palette untergebracht werden, während sich die gesamte Ladeeinheit leichter sichern und transportieren lässt.
Dieser Ansatz mag zunächst wie eine Umkehrung der üblichen Denkweise erscheinen. Normalerweise wird zuerst die Verpackung entwickelt und erst anschließend überlegt, wie sie auf einer Palette angeordnet werden kann.
Bei der Serienproduktion lohnt es sich jedoch, die Reihenfolge umzudrehen.
Sind die Abmessungen des Produkts, die Stückzahl pro Umverpackung, das verwendete Palettenformat und die Transportbedingungen bekannt, können die Kartonmaße so gewählt werden, dass die verfügbare Fläche und Höhe der Ladeeinheit möglichst effizient genutzt werden.
Manchmal reicht bereits eine Änderung der Breite oder Länge eines Kartons um wenige Millimeter aus, um ein deutlich günstigeres Palettiermuster zu ermöglichen.
Auf das gesamte Jahr gerechnet kann dies weniger benötigte Paletten, weniger Lagerbewegungen und eine bessere Auslastung von Lkw bedeuten.
Die Abmessungen sind nur ein Teil der Optimierung. Der zweite wichtige Faktor ist die Konstruktion der Verpackung.
Klassische Faltkartons sind universell, wirtschaftlich und eignen sich für eine Vielzahl von Anwendungen. Das bedeutet jedoch nicht, dass sie in jedem Fall die optimale Lösung darstellen.
Je nach Verpackungsprozess können unter anderem Stanzverpackungen, Kartons mit Automatikboden, Teleskopverpackungen, Konstruktionen mit integrierten Trennelementen oder speziell für ein bestimmtes Produkt entwickelte Verpackungen eingesetzt werden.
Eine geeignete Konstruktion kann:
Die Kosten eines Kartons sollten deshalb immer zusammen mit den Kosten seiner Handhabung betrachtet werden.
Wenn das Aufrichten einer Verpackung mehrere Sekunden länger dauert als bei einer anderen Konstruktion, spielt dies bei wenigen Kartons kaum eine Rolle. Bei Tausenden von Verpackungen pro Tag können daraus jedoch viele zusätzliche Arbeitsstunden entstehen.
Ein weiterer häufiger Fehler besteht darin, Verpackungen mit übermäßig hohen Sicherheitsreserven auszuwählen. Da ein Karton das Produkt schützen soll, liegt die Annahme nahe, dass eine dickere und stabilere Wellpappe grundsätzlich besser ist.
In Wirklichkeit sollte das Material an das Gewicht des Produkts, die Lagerbedingungen, die Stapelbelastung und die Transportbedingungen angepasst werden.
Eine zu schwache Verpackung erhöht das Risiko von Verformungen und Beschädigungen. Der Einsatz eines Materials, dessen Eigenschaften die tatsächlichen Anforderungen deutlich übersteigen, kann dagegen den Materialverbrauch, das Gewicht und die Kosten der Verpackung unnötig erhöhen.
Optimierung bedeutet daher nicht, möglichst wenig Wellpappe einzusetzen, sondern das richtige Gleichgewicht zwischen Stabilität, Gewicht, Sicherheit und Kosten zu finden.
Bevor ein Karton zur Verpackungslinie gelangt, muss er irgendwo gelagert werden. Bei großen Produktionsmengen kann der Vorrat an Verpackungen einen beträchtlichen Teil der Lagerfläche beanspruchen.
Ein großer Vorteil vieler Konstruktionen aus Wellpappe besteht darin, dass sie flachliegend angeliefert werden können. Dadurch benötigen Hunderte oder Tausende Verpackungen vergleichsweise wenig Platz und werden erst unmittelbar vor der Verwendung aufgerichtet.
Doch auch hier spielt die Konstruktion eine wichtige Rolle.
Berücksichtigt werden sollten nicht nur die Abmessungen des fertigen Kartons, sondern auch:
Auf diese Weise lässt sich nicht nur der Transport fertiger Produkte, sondern auch die interne Logistik der Verpackungen selbst optimieren.
Ein zu großer Karton verursacht noch ein weiteres Problem: Das Produkt muss im Inneren fixiert werden.
Freie Räume in der Verpackung werden häufig mit Papier, Luftpolstern, Einlagen oder anderen Schutzmaterialien ausgefüllt. Dies bedeutet zusätzliche Einkaufskosten, zusätzlichen Lagerbedarf und einen weiteren Arbeitsschritt beim Verpacken.
Eine bessere Anpassung der Kartongröße kann den Bedarf an solchen Materialien deutlich reduzieren.
In manchen Fällen lohnt es sich, noch einen Schritt weiterzugehen und speziell konzipierte Einlagen oder Trennelemente aus Wellpappe einzusetzen. Sie können das Produkt stabilisieren, ohne dass große Mengen an losem Füllmaterial erforderlich sind.
Man könnte daraus schließen, dass jedes Produkt seine eigene, perfekt angepasste Verpackung benötigt. Das ist jedoch nicht immer die wirtschaftlichste Lösung.
Ein Unternehmen mit Hunderten verschiedener Produkte müsste dann eine enorme Anzahl unterschiedlicher Verpackungsvarianten lagern. Dies erschwert die Lagerverwaltung, die Beschaffung und den Verpackungsprozess.
Deshalb besteht eine sinnvolle Optimierung häufig darin, einen guten Kompromiss zu finden.
Statt Dutzender zufällig gewählter Formate können einige oder mehrere sorgfältig ausgewählte Standardgrößen entwickelt werden, die den Großteil des Sortiments abdecken. Für Produkte mit besonders hohen Versandmengen können dagegen individuell angefertigte Kartons nach Maß sinnvoll sein.
Entscheidend ist, den gesamten Prozess zu betrachten und nicht ausschließlich den Stückpreis der Verpackung.
Kostenoptimierung sollte nicht bedeuten, Verpackungen übermäßig zu „verschlanken“.
Kartons sind ein Bestandteil des gesamten Produktschutzsystems. Wenn ungeeignete Abmessungen, eine falsche Konstruktion oder eine unzureichende Stabilität zu Schäden führen, entstehen Kosten, die deutlich höher sein können als die Preisunterschiede zwischen verschiedenen Verpackungen.
Dazu können der erneute Versand, die Rücksendung, der Austausch des Produkts, die Bearbeitung einer Reklamation, zusätzliche Lagerarbeiten und langfristig auch die Unzufriedenheit des Kunden gehören.
Die beste Verpackung ist deshalb weder die stabilste noch die billigste. Sie ist genau so stabil und genau so groß, wie es die jeweilige Lieferkette erfordert.
Ein guter Ausgangspunkt ist die Analyse des gesamten Prozesses. Dabei sollte nicht nur geprüft werden, wie viel der aktuell verwendete Karton kostet, sondern auch, welchen Weg er vom Verpackungslager bis zum Kunden zurücklegt.
Besondere Aufmerksamkeit verdienen:
Erst die Summe dieser Faktoren zeigt die tatsächlichen Kosten einer Verpackung.
Eine Kartonverpackung mag wie ein kleiner Bestandteil eines großen Logistiksystems erscheinen. Gerade weil sie jedoch Tausende oder sogar Millionen Mal eingesetzt wird, können bereits kleine Verbesserungen ihrer Konstruktion spürbare Auswirkungen haben.
Passende Abmessungen helfen dabei, den Transport unnötiger Leerräume zu vermeiden. Eine durchdachte Konstruktion beschleunigt den Verpackungsprozess. Die richtige Wellpappe bietet den erforderlichen Schutz, ohne den Materialverbrauch unnötig zu erhöhen. Eine gute Abstimmung auf das Palettenformat wiederum ermöglicht eine effizientere Nutzung von Lager- und Transportkapazitäten.
Bei EKO-PAK betrachten wir Verpackungen genau aus dieser Perspektive – nicht nur als Kartons, in denen ein Produkt untergebracht werden muss, sondern als Bestandteil des gesamten Logistikprozesses. Die Möglichkeit, Abmessungen, Wellpappenart und Konstruktion an den jeweiligen Einsatzzweck anzupassen, schafft die Grundlage für Lösungen, die Produktsicherheit mit einer effizienten Nutzung von Material und Raum verbinden.
Denn manchmal beginnen die größten Einsparungen in der Logistik mit einer ganz einfachen Frage: Brauchen wir wirklich einen so großen Karton?